볼트 강도 및 체결 토크

볼트 강도별 체결 토크

AL 합금강에 T6 (용체화 처리 후 인공시효경화) 한 재료는 강도구분 6.8 체결 토크를 사용해도 좋음.

M3 ~ M14 의 조임은 목표치를 준수하고, M16 ~ M36 은 제품의 크기가 증가하여
제품에 결함 요소가 많이 발생하므로 목표토크를 최소 토크 값 근처로 하여도 됨.

풀림방지 작업 표준

모든 체결부위 아이마크

- 체결부에 대해 100% 체결 확인후 “I” 마킹
- 볼트 체결 후 “I” 마킹 (조립시)

중요 나사부 록 타이트 작업 (볼트/너트)

• 중요 나사부는 록 타이트 작업으로 풀림 방지
• 세트스크류 등 반드시 사용
• 록 타이트 작업 후 “I” 마킹

풀림방지 작업 표준

실린더 연결부 핀 작업

• 실린더로드 연결부는 100% Pin 작업으로 진동/충격에 의한 풀림 방지
• 실린더 (공압,유압) 연결부/동력 전달부 (전/후진시 회전 방지)
• 핀 작업 후 “I” 마킹

스토퍼 너트 고정 방법

• 스토퍼 볼트 작업방법은 하중방향의 반대편에 너트 체결 (그림 참조)
• 너트 고정 작업 후 “I” 마킹

풀림방지 작업 표준

스위치와 도그의 간극 세팅

• 근접스위치 사양별 세팅거리 표준화 (상기 표 이용)
• 검수 치구 (필러 게이지) 이용 세팅 및 검사
• 작업 후 “I” 마킹 (근접 스위치) / 흔들림 상태 확인

공정 순서

공정 순서

각 축 원점 조정

BASE LEVEL 작업

1. 베드 중앙부위에 Z방향, X방향으로 수준기를 놓는다.
2. ①,②,③ 3점 JACK볼트를 조정하여 중앙의 수준기 물방울이 중앙에 오도록 한다.
   BASE 후면도 확인한다.

3. X축, Z축을 이동하면서 수준기의 눈금 움직임을 확인한다.
   눈금의 움직임이 없도록 BASE JACK 볼트를 조정한다.

각 축 원점 조정

기계조정 파라메타 설명

각 축 원점 조정

기계조정 파라메타 설명

파라메타 입력방법

① OFFSET
SETTING키를 누른다.
② 세팅키를 누른다.
③ 파라메타 써넣기에 "1" 입력
④ SYSTEM키를 누른다.

⑤ PARAM키를 누른다.
⑥ 변경할 파라메타 No를 입력
⑦ No 검색키를 누른다.
⑦ 해당 파라메타에 수치를 입력
② 세팅키를 누른다.
③ 파라메타 써넣기에 "0" 입력

각 축 원점 조정

각 축 스트로크 선도

각 축 원점 조정

원점 조정 방법 1 - X, Y축

1. 원점 조정용 치구를 BASE에 조립한다.
2. 주축에 인디케이터를 장착하고 X,Y축을 이동시키고 주축을 손으로 회전시키며 게이지 눈금이 “0”되는 X,Y좌표를 찾는다.

3. 현재 위치에서 X축을 -315mm, Y축을 +530mm 이동시킨다.
   (BASE 상면 ~ Y축 원점 : 1250, 치구 기준홀 높이 720)
4. 파라메타 1240 X,Y에 각각 “0”이 입력되어 있는지 확인한다.
   파라메타 1815.4(APZ) X,Y에 “0”을 입력한 후, 다시 “1”로 변경
   전원을 OFF → ON한다.
5. 파라메타 1815.4 X,Y가 “1”로 되어 있는지 확인한다.
6. 화면의 X,Y 기계 좌표가 “0”으로 바뀌었는지 확인한다.

치공구/계측기

• 원점 조정용 치구(12335267)
• 인디케이터 0.01mm

각 축 원점 조정

원점 조정 방법 1 - Z축

1. 주축에 테스트 바를 장착한다.
2. Z축을 이동하여 테스트바 끝단이 치구 단면에 접촉하도록 한다.

3. 접촉위치에서 Z축을 [760-28-테스트바 길이]의 계산치만큼 “+” 방향으로 이동시킨다.
4. 파라메타 1240 Z에 “0”이 입력되어 있는지 확인 한다.
   파라메타 1815.4(APZ) Z에 “0”을 입력한 후, 다시 “1”로 변경
   전원을 OFF → ON한다.
5. 파라메타 1815.4 Z가 “1”로 되어 있는지 확인한다.
6. 화면의 Z 좌표가 “0”으로 바뀌었는지 확인한다.

치공구/계측기
스핀들 테스트 바 (300mm)

• 29190599 [HSK-A63]
• 29190600 [HSK-A100]

X, Y, Z 원점은 지그 탑재후 NCRT 기준으로 재설정 한다.
(지그 탑재후 원점설정은 그리드 쉬프트 방식을 사용한다.)

각 축 원점 조정

원점 조정 방법 2 - X, Z축

1. 위 그림과 같이 LM 가이드 끝단에서 표시치수만큼 남겨둔채 MPG로 설비를 이동한다.
   X축 : 38.5mm, Z축 : 18.5mm

각 축 원점 조정

원점 조정 방법 2 - Y축

2. 위 그림과 같이 LM 가이드 끝단에서 표시치수만큼 남겨둔 채 MPG로 설비를 이동한다.
   X축 : 38.5mm, Z축 : 18.5mm, Y축 : 28.0mm
3. 파라메타 1240 X,Y,Z에 “0”이 입력되어 있는지 확인을 하고, 파라메타 1815.4의
   X, Y, Z에 “0”을 입력한 후, 다시 “1”로 변경, 전원을 OFF → ON 한다
4. 파라메타 1815.4 X,Y,Z가 “1”로 되어 있는지 확인한다.
5. 화면의 X,Y,Z 기계 좌표가 “0”으로 바뀌었는지 확인한다.

X, Y, Z 원점은 지그 탑재후 NCRT 기준으로 재설정 한다.
(지그 탑재후 원점설정은 그리드 쉬프트 방식을 사용한다.)

각 축 원점 조정

B축 원점 조정

1. 주축에 인디케이터를 부착한다.
2. 인덱스테이블 원점위치에서 X방향 기준점(조립 기준핀)에 게이지를 세팅하여 X방향 평행도를 측정하고 B축을 회전시켜 “0”이 되도록 맞춘다.

3. 현재 위치에서 파라메타 1240 B에 “0”입력하고, 1815 #4의 B에 “0”을 입력한 후 전원을 OFF → ON한다.
   
4. 파라메타 1815 #4의 B값을 “1”로 입력한다.
5. 화면의 B 좌표가 “0”으로 바뀌었는지 확인한다.
6. 지그 장착후 가공핀 기준으로 재확인 한다.

치공구/계측기

• 인디케이터 0.01mm

7. A축은 서보모터 조립 상태에서 가원점 설정 실시한다.
   지그 탑재후 원점 재설정한다.

ATC 정렬

주축 오리엔테이션 조정

방법 1

1. 주축에 오리엔테이션용 치구를 장착한다. 치구 키홈에는 유격이 있다.
   치구 시계방향 회전 클램프 → 인디케이터 “0” 세팅 → #4077값 기록
   치구 반시계방향 회전 클램프 → 인디케이터 “0” 세팅 → #4077값 기록
2. 파라메타 #4077에 평군값을 입력한다.
3. MDI MODE에서 “S1000 M03 M19”를 입력 및 실행, 평행도를 확인한다.

방법 2

1. 파라메타 #3117 1번 비트(SPP) “1” 입력, #4077 “0” 입력(초기화)
2. 치구 시계방향 회전 클램프 → 인디케이터 “0“ 세팅 → 다이그노스 445 치수 기록
3. 치구 반시계방향 회전 클램프 → 인디케이터 “0” 세팅 → 다이그노스 445 치수 기록
4. 두 위상값의 평균값을 파라메타 #4077에 입력하면 주축 오리엔테이션 조정작업이 완료된다

치공구/계측기
주축 오리엔테이션 측정치구

• 29190601[HSK-A63]
• 29190853[HSK-A100]

ATC 정렬

ATC 정렬

* 매거진 원점은 TOOL POT NO1을 원점으로 설정할것. (설정시 필히 명판 확인)

1. X, Y, Z축을 원점 복귀시키고 매거진 1번 포켓을 호출한다.
2. 주축 과 매거진 1번 포켓에 ATC조정용 치구 ①을 클램프시키고 ATC ARM 그리퍼 양측에 조정용 치구 ②을 끼운다.
3. 조작반 내 ARM TEST MODE키를 ON위치로 돌린다.
4. MPG에서 X축을 선택하여 ATC ARM을 회전 최종 위치까지 회전 시킨다.

치공구/계측기

5. 조정용 치구 ③을 이용하여 ATC ARM 그리퍼의 치구와 주축 치구의 센터가 일치하는지 확인한다.
6. 조작반 내 ARM TEST MODE키를 OFF위치로 원 위치시키고 주축과 그리퍼 치구의 중심이 일치하도록 MPG로 X,Y축을 이동시킨다.
7. ATC 조정용 치구 ③이 주축 과 매거진측에 각각 끼워지는지를 확인한다. X,Y 좌표를 기록한다.
8. ATC ARM을 180° 회전시켜 다시 한번 4,5,6,7항을 학인한다. X,Y 좌표를 기록한다.
9. 파라메타 No 1241 X,Y에는 기록한 좌표의 중간값을 입력한다. (㎛ 단위)

10. 그리퍼의 치구와 주축의 치구 틈새가 0.5mm되도록 Z축을 이동시키며 맞춘다.

11. ATC ARM을 180° 회전시켜 다시 한번10항을 확인한다.
    양측 그리퍼의 최소 틈새는 0.5mm임. [최종 틈새는 0.5 ~ 0.8mm이 적당함]
    양측 그리퍼의 틈새 차이 과다(0.5mm)시 그리퍼 평행 수정작업을 실시한다.
12. 파라메타 No 1241 Z에 현재 좌표를 입력한다. (㎛ 단위)

13. 자동 공구 교환을 실행하여 동작 및 소음 등의 문제는 없는지 확인한다.

치공구/계측기

• 150mm 철자(0.5t)
• ATC ARM평행 확인용치구
  (12334299, HSK-A63)
  (12861411, HSK-A100)

정적정도

COLUMN 밀착 확인

• 베드에 인디케이터 장착, 칼럼에 조립된 LM RAIL 상면을 측정한다.
• X축 LM 블록 기준면과 컬럼의 조립면이 밀착되었는지 확인한다.

치공구/계측기

• 인디케이터 0.01mm

X-Y 직각도, 진직도

1. 헤드에 인디게이터를 부착하고 측정용 BASE상면에 X방향으로 사각정반을 세우고 X-Y 직각도를 측정한다.
   
2. 각 축별로 시작, 중앙, 끝 3곳을 측정하고 기록한다.
   * 측정거리를 동일하게 할 것

치공구/계측기

• 사각정반

Y-Z 직각도, 진직도

1. 헤드에 인디케이터를 부착하고 측정용 BASE상면에 Z방향으로 사각정반을 세우고 Z-Y 직각도를 측정한다.
2. 각 축별로 시작, 중앙, 끝 3곳을 측정하고 기록한다.
   * 측정거리를 동일하게 할 것

X-Z 직각도, 진직도

1. 헤드에 인디케이터를 부착하고 측정용 BASE상면에 사각정반을 눕혀 놓고 Z-X 직각도를 측정한다.
2. 각 축별로 시작, 중앙, 끝 3곳을 측정하고 기록한다.
   * 측정거리를 동일하게 할 것

주축 정도

1. 주축에 테스트 바를 장착하고 테이블에 밀리메스를 부착하여 테스트 바 끝단과 입구 측에서 각각 주축을 회전시키며 흔들림을 측정한다.

2. 밀리메스를 테스트 바 측면(X방향)에 세팅하여 Z축을 이동시키며 Z축과의 평행도를 측정한다.
3. 밀리메스를 테스트 바 상면(Y방향)에 세팅하여 Z축을 이동시키며 Z축과의 평행도를 측정한다.

동적정도

각 축 백래쉬 및 피치 보정

1. 보정하고자 하는 축에 레이져 측정기를 설치 및 세팅한다.
2. 피치측정 프로그램을 입력한다.(각 축 원점~스트로크 끝까지 20mm 단위로 이동후 복귀)
3. 프로그램을 실행하여 백래쉬 및 피치 에러 값을 측정하고 각 구간별 보정치를 입력한다.
4. 최종 측정값을 확인하고 기록한다.

각 축 백래쉬 및 피치 보정

각 축 PITCH ERROR 보정 (허용치: ±3㎛)

각 축 Backlash 보정(허용치: ±3㎛)

BALL BAR 측정

1. BALL BAR측정기를 설치하고 측정프로그램을 입력한다.
2. 프로그램을 실행하여 DATA를 출력하고 형상 및 측정 데이터를 분석한다.
3. 분석자료를 참조하여 이상부위를 수정하고 최종 데이터를 기록한다.

NCRT 조립정도

인덱스 테이블 상면 평행동

1. 헤드에 인디케이터를 부착하고 인데스 테이블 상면에 게이지를 세팅하여 X,Z축 가장자리의 4곳을 90도단위로 회전시키며 평행도를 측정한다.
2. 각 위치에서의 측정값을 A1~D4항목에 기록하고 평행도를 계산한다.

3. A~D중 가장 낮은 수치를 “0”으로 환산하여 각각의 높이차를 산출한다.
   상면 정도는 인덱스 테이블 상면의 정도, 하면 정도는 BASE의 레벨 임.
4. B축은 MDI 모드 이용, 회전 실시

치공구/계측기

• 인디케이터 : 0.01mm

틸팅 테이블 평행도

1. 틸링 지그는 소재 패드면을 동일한 높이로 한후 테이블에 조립한다.
2. 헤드에 인디케이터를 부착하고 테이블 “0”도 위치에서 소재 패드면의 평행도를 측정한다.
3. A→D “0” 확인후 나머지 값을 측정 한다.
4. 틸팅 테이블을 “270”도 회전시켜 소재 패드면의 평행도를 측정한다.
5. A→D “0” 확인후 나머지 값을 측정 한다.
6. A축은 MDI 모드 이용, 회전실시

치공구/계측기

• 인디케이터 : 0.01mm

설정치 세팅

AIR, 윤활장치

유압 장치

MCC 본체 세팅치 표준

원점 설정 방법

MEMO

기계 원점 설정 방법

임시 원점 설정(강제 원점 설정) - X,Z축

1. 위 그림과 같이 LM 가이드 끝단에서 표시치수만큼 남겨둔채 MPG로 설비를 이동한다.
   X축 : 38.5mm, Z축 : 18.5mm

임시 원점 설정(강제 원점 설정) - Y축

2. 위 그림과 같이 LM 가이드 끝단에서 표시치수만큼 남겨둔 채 MPG로 설비를 이동한다.
3. X축 : 38.5mm, Z축 : 18.5mm, Y축 : 28.0mm
4. 파라메타 1240 X,Y,Z에 “0”이 입력되어 있는지 확인을 하고, 파라메타 1815.4의 X,Y,Z에 “0”을 입력한 후, 다시 “1”로 변경, 전원을 OFF → ON 한다
5. 파라메타 1815.4 X,Y,Z가 “1”로 되어 있는지 확인한다.
6. 화면의 X,Y,Z 기계 좌표가 “0”으로 바뀌었는지 확인한다.

X,Y,Z 원점은 지그 탑재후 NCRT기준으로 재설정 한다.
(지그 탑재후 원점설정은 그리드 쉬프트 방식을 사용한다.)

치구 이용 원점 설정(강제 원점 설정) - X,Y축

1. 원점 조정용 치구를 BASE에 조립한다.
2. 주축에 인디케이터를 장착하고 X,Y축을 이동시키고 주축을 손으로 회전시키며 게이지 눈금이 “0”되는 X,Y좌표를 찾는다.

3. 현재 위치에서 X축을 -315mm, Y축을 +530mm 이동시킨다.
   (BASE 상면 ~ Y축 원점 : 1250, 치구 기준홀 높이 720)
4. 파라메타 1240 X,Y에 각각 “0”이 입력되어 있는지 확인한다.
   파라메타 1815.4(APZ) X,Y에 “0”을 입력한 후, 다시 “1”로 변경
   전원을 OFF → ON한다.
5. 파라메타 1815.4 X,Y가 “1”로 되어 있는지 확인한다.
6. 화면의 X,Y 기계 좌표가 “0”으로 바뀌었는지 확인한다.

치공구/계측기
원점 조정용 치구(12335267)

• 인디케이터 0.01mm

치구 이용 원점 설정(강제 원점 설정) -Z축

1. 주축에 테스트 바를 장착한다.
2. Z축을 이동하여 테스트바 끝단이 치구 단면에 접촉하도록 한다.

3. 접촉위치에서 Z축을 [760-28-테스트바 길이]의 계산치만큼 “+” 방향으로 이동시킨다.
4. 파라메타 1240 Z에 “0”이 입력되어 있는지 확인 한다.
파라메타 1815.4(APZ) Z에 “0”을 입력한 후, 다시 “1”로 변경
전원을 OFF → ON한다.
5. 파라메타 1815.4 Z가 “1”로 되어 있는지 확인한다.
6. 화면의 Z 좌표가 “0”으로 바뀌었는지 확인한다.

스핀들 테스트 바(300mm)

• 29190599 [HSK-A63]
• 29190600 [HSK-A100]

X, Y, Z 원점은 지그 탑재후 NCRT기준으로 재설정 한다.
(지그 탑재후 원점설정은 그리드 쉬프트 방식을 사용한다.)

NCRT 기준 원점 설정 - B축(X 방향)

원점 설정전 NCRT의 원점과 BACK LASH 조정작업은 완료되어야 한다.
작업전 지그 PAD하부 SPACE가 정치수 인지 확인한다.(연삭여유를 없앤다)

1. B0에서 마스터바를 Z축 이송하여 대략 테이블 센터 지점으로 이동한다.
2. MPG를 이용하여 인디케이터를 마스터바 측면 상사점에 위치후 “0” 세팅하고, X축 위치를 확인하고, ORIGIN하여 “0” 세팅한다.
3. 세팅이 완료되면 테이블 회전시 간섭이 없는 범위까지 MPG로 Y축을 이동시킨다.
4. B축을 180도 방향으로 회전한다.

1. B180 회전후 Y축을 원위치 시킨다.
2. 반대편 측면 상사점에 인디게이터 “0” 위치까지 이동후, X축 위치를 확인한다.
3. B180위치의 절반만큼 X축을 움직인다.
4. STEP1~2를 반복하여 X축의 테이블 센터값을 확인한다.
5. 현재의 X축 위치를 ORIGIN하여 “0” 세팅한다.

NCRT 기준 원점 설정 - B축 (Z 방향)

1. STEP1,2 완료후 B0, X0, Z축은 B축 센터부근에 위치 시킨다.
   인디케이터를 마스터바 측면 상사점에 위치후 “0” 세팅한다.
   (X축과Z축은 동시에 작업한다)
2. 세팅이 완료되면 테이블 회전시 간섭이 없는 범위까지 MPG로 Y축을 이동시킨다.
3. B90 회전후 Y축을 원위치 시킨다.
   마스터바 전면에 인디케이터의 눈금값이 “0”가 될때까지 MPG로 Z값을 이동한다.
4. 위 동작이 완료되면 테이블을 0도,90도에서 인디게이터 눈금값이 “0”가 되는지 반복 확인한다.
5. 현재의 Z축위치를 ORIGIN하여 “0” 세팅한다.(ORIGIN전 위치를 기록한다)
   Z축 기계원점거리 = 도면거리(기계원점 ~ B축 센터,760) - 마스터바 길이 - 마스터바 반경

NCRT 기준 원점 설정 - B축 (Y 방향)

1. 지그 패드에 블록게이지(30mm)를 올린다.
   (다른두께의 블록게이지 사용가능)
2. MPG를 이용하여 마스터 바를 블록게이지에 근접하여 이동시킨다.
3. 마스터바를 블록게이지에 터치될때 까지 MPG로 미세하게 이동한다. 충격이 가해지지 않도록 블록게이지를 좌우로 움직여, 움직임이 없을때 즉시 MPG이동을 멈춘다.
4. 현재의 Y축 위치를 ORIGIN하여 “0” 세팅한다.
   (ORIGIN전 위치를 기록한다)

1. STEP4까지 완료후 ORGIN을 기준으로 기계원점 위치를 계산한다.
   1) X축: 도면치수(원점 ~ 테이블 센터, 315mm)
   2) Y축: 도면치수(원점 ~ 지그패드면까지 설계치수) - 마스터바 반경 - 블록 높이
   3) Z축: 도면치수(원점 ~ 테이블센터까지 설계치수,760mm) - 마스터바 길이 - 마스터바 반경
2. 위에 계산된 결과값으로 각 축을 이동, 기계 원점을 설정한다.
   축 이송중 OVER TRAVEL 알람 발생시 파라메타(1320,1321)값 수정후 원복한다.
3. 제2원점 수정작업을 실시한다.(파라메타 1241)

NCRT 기준 원점 설정 - A축 (Y 방향)

원점 설정전 NCRT의 원점(수평)과 BACK LASH 조정작업은 완료되어야 한다.
작업전 지그 PAD하부 SPACE가 정치수 인지 확인한다.(연삭여유를 없앤다)

1. A0 에서 인디케이터는 지그에 부착, 스핀들 마스터바는 스핀들에 장착
   마스터바 하면의 제일 낮은점을 찾아 Y 위치를 기록한다.
   Y축을 ORIGIN하여 “0” 세팅 한다.
2. A180 회전하여 마스터바 상면의 제일 높은점을 찾아 Y위치를 기록한다.
3. A180 위치의 절반 만큼 Y축을 움직인다.
   해당위치에서 Y축을 ORIGIN하여 “0” 세팅한다.

“U” 형 지그

1. Y0(테이블 센터) 위치, 인디케이터는 지그 중앙에 설치, X축을 좌우로 이동하면서 마스터바 하면의 제일 낮은점에 인디케이터를 “0” 세팅한다
2. Z축 원점으로 후진, A270 회전후 축을 이동하여 마스터바 전면에 인디케이터 “0”위치까지 Z축을 전진시킨다.
   해당 위치에서 Z축을 ORIGIN하여 “0”세팅한다.
   Z축 기계원점거리 = 도면치수 - 마스터바 길이 - 마스터바 반경

양면지그

3. Y축을 테이블 센터값(0)으로 이동후 A0에서 인디케이터는 지그 중앙에 설치, 마스터바 하면의 제일 낮은점의 Y위치를 기록한다
   ⓑ = 마스터바 터치 Y방향 거리 - 마스터바 반경값
4. Z축 원점으로 후진, A270도 회전후 축을 이동하여 마스터바 전면에 인디케이터 “0”위치까지 Z축을 전진시킨다.
   해당 위치에서 Z축을 ORIGIN하여 “0”세팅한다.
   양면지그 Z축 기계원점위치 = 도면치수 - 마스터바 길이 - ⓑ 값

1. 실측한 기록값 기준으로 기계원점 위치 계산한다
   1) X축: 도면치수(원점 ~ 지그 원형핀까지 설계치수,도면참조)
   2) Y축: 도면치수(원점 ~ A0 지그 패드면까지 설계치수,도면참조)
   NCRT 센터에서 지그 패드면까지 치수가 설계치수와 동일한지 확인한다.
   틀릴경우 패드하부 SPACE를 수정하여 조립한다
   3) Z축: 도면치수(원점 ~ A축 Z방향 센터까지 설계치수,도면참조,760mm)
   U형지그 Z축 기계원점거리 = 도면치수 - 마스터바 길이 - 마스터바 반경
   양면지그 Z축 기계원점거리 = 도면치수 - 마스터바 길이 - ⓑ 값
2. 위에 계산된 결과값으로 각 축을 이동, 기계원점을 설정한다.
   축 이송중 OVER TRAVEL 알람 발생시 파라메타(1320,1321)값 수정후 원복한다
3. 제2원점 수정작업을 실시한다(파라메타 1241)

지그 핀 기준 원점 설정 - (X/Y 방향)

원점 설정전 NCRT의 원점(수평)과 BACK LASH 조정작업은 완료되어야 한다.
작업전 지그 PAD하부 SPACE가 정치수 인지 확인한다.(연삭여유를 없앤다)

1. A270 에서 인디케이터를 스핀들에 장착하여 지그의 원형핀으로 이동한다.
2. 스핀들을 돌려서 센터링하여 지그의 원형핀 위치를 구한다.
3. 현재의 X축과 Y축 위치를 ORIGIN한다(X/Y 위치는 별도 기록한다).

지그 핀 기준 원점 설정 - (Z 방향)

1. 지그 패드에 블록게이지(30mm)를 올린다. (다른두께의 블록게이지 사용가능)
2. MPG로 마스터 바를 블록게이지에 근접하여 이동시킨다.
3. 마스터바를 블록게이지에 터치될때 까지 MPG로 미세하게 이동한다. 충격이 가해지지 않도록 블록게이지를 좌우로 움직여, 움직임이 없을때 즉시 MPG이동을 멈춘다.
4. 현재의 Z축 위치를 ORIGIN 세팅한다.(Z축 위치는 별도 기록한다)

1. 실측한 기록값 기준으로 기계원점 위치 계산한다
   1) X축: 도면치수(원점 ~ 지그 원형핀까지 X방향 설계치수,도면참조)
   2) Y축: 도면치수(원점 ~ 지그 원형핀까지 Y방향 설계치수,도면참조)
   3) Z축: 도면치수(원점 ~ 지그 패드면까지 Z방향 설계치수,도면참조)
   -마스터바 길이 - 블록게이지 높이
   (지그 패드면의 높이가 도면치수와 동일한지 확인하고, 틀릴시 수정한다)
2. 위에 계산된 결과값으로 각 축을 이동, 기계원점을 설정한다.
   축 이송중 OVER TRAVEL 알람 발생시 파라메타(1320,1321)값 수정후 원복한다.
3. 제2원점 수정작업을 실시한다(기록치 계산 보상 또는 위치 확인, 파라메타 1241)

기계원점 재설정

1. 기계원점 재설정 방법
   전용 치구를 사용하여 “원점 참조 위치” 좌표를 측정.
   기계원점 재설정시 원점 참조 위치를 기준으로 원점 위치를 설정함.
   (FANUC: 파라미터 1243에 X,Y,Z 측정값을 입력함)
2. 기계원점 재설정 확인용 치구:
   - 원점 치구 홀더 12337416 [HSK-A63]
   - 원점 치구 홀더 12337417 [HSK-A100]
   - 원점 샤프트 12337418
   - 원점 BUSH 12452229

1. 스핀들 가공영역내의 JIG BODY에 원점 참조위치 확인용 원점 BUSH를 설치 할것
2. 스핀들에 원점 치구 홀더를 장착한 후 원점SHAFT와 조립한다.
3. X,Y,Z축을 이동, 원점SHAFT를 원점 BUSH 홀에 삽입한후 플랜지면이 밀착되도록 한다.
4. 밀착이 되면 현재의 기계좌표를 파라메타 #1243(제4원점 파라메타)의 X,Y,Z에 입력한다.
5. 양산중 원점에 문제 발생시 파라메타 #1243의 데이터 확인후 원점 재설정 작업을 실시한다.

MCC 축 방향(X,Y,Z,A,B,C 축)

FANUC 강제 원점 설정 방법

1. NCRT기준으로 기계 원점을 세팅한 후 X/Y/Z 축을 원점 위치로 이동시킨다.
2. 세팅 화면 PARAMETER WRITE에 “1” 입력[0: DISABLE, 1: ENABLE]
3. 파라메타 1240 X/Y/Z에 “0”이 입력되어 있는지 확인한다.
4. 파라메타 1815.4(APZ) X/Y/Z값에 “0” 을 입력하고 다시 “1” 을 입력한 후 장비의 전원을 OFF → ON 한다.
5. 화면의 X/Y/Z의 기계 좌표가 “0”으로 바뀌었는지 확인한다.
6. 세팅 화면 PARAMETER WRITE에 “0” 입력[0: DISABLE, 1: ENABLE]

FANUC 그리드 쉬프트(GRID SHIFT) 원점 설정 방법

1. 그리드 쉬프트 원점 설정 전 관련 파라메타 확인
   1)파라메타 1005.1(DLZ) X/Y/Z에 “1” 입력
    [도그 없는 원점 설정 기능: 0 무효, 1 유효]
   2)파라메타 1006.5(ZMI) X에 “1”, Y/Z에 “0” 입력
    [수동 원점 복귀 방향: 0 + 방향, 1 - 방향]
   3)파라메타 1008.4(SFD) “0” 입력
    [그리드방식에 의한 원점 복귀시 원점 쉬프트 기능: 0 무효, 1 유효]
   4)파라메타 1404.1(DLF) “0” 입력
    [원점 설정후 수동원점복귀:
    0 급속이송(파라메타 1420)을 이용 복귀
    1 수동급속이송(파라메타 1424)을 이용 복귀 ]
   5)파라메타 1821(REF. COUNTER) X/Z 20,000 Y 16,000 확인
    [그리드 방식의 원점 복귀를 위한 그리드 간격 지정, 즉 볼 스크류 리드임 ]
2. NCRT기준으로 기계 원점을 세팅한 후 X/Y/Z 축을 원점 위치로 이동시킨다.
3. 세팅 화면 PARAMETER WRITE에 “1” 입력[0: DISABLE, 1: ENABLE]
4. 파라메타 1815.4(APZ) X/Y/Z값을 “1 → 0 → 1 ” 입력하고 장비의 전원을 OFF → ON 한다.
5. 파라메타 1850(GRID SHIFT) X/Y/Z에 “0” 입력, 파라메타 1815.4가 “0” 으로 변경 되었는지 확인후 장비의 전원을 OFF → ON 한다.
6. 모드 선택에서 “HANDLE” 선택 후 X 100mm, Y -100mm, Z -100mm 이동 후 다시 X 0, Y 0, Z 0 위치로 복귀한다.
7. SYSTEM → DIAGNOSIS(진단화면) → “304(Reference counter)” NO.SRH 실행 X/Y/Z축의 값을 확인후 기록한다.
8. 파라메타 1850 X/Y/Z축에 각각 입력한후 장비의 전원을 OFF → ON 한다.
9. 모드 선택에서 “HANDLE“ 선택 후 X 100mm, Y -100mm, Z -100mm 이동후 각 축을 10mm 이내로 보낸 후 모드 선택에서 “원점 복귀＂선택 후 반드시 Z축부터 “JOG”버튼으로 원점 복귀를 진행한다.(Z/Y축 “+” 버튼, X축 “-” 버튼)
10. 9항 실행후 파라메타 1815.4의 X/Y/Z의 값이 자동으로 “1”로 변경되면 원점 설정은 완료 된다.
11. 세팅 화면 PARAMETER WRITE에 “0” 입력[0: DISABLE, 1: ENABLE]

지멘스 설정 방법

지멘스 기계 원점 설정 방법 (X,Y,Z)

STEP 1. 스케일 사용 해제 (엔코더 원점세팅(X,Y,Z)을 먼저 진행하기 위한작업)
①Setup → ②General MD → ③Search(14512검색) → ④14512[0]
⑤Select → ⑥체크해제(Bit0,1,2) → ⑦OK

지멘스 기계 원점 설정 방법 (X,Y,Z)

STEP 2. 변경된NC DATA 업데이트 및 리셋
각 파라메타별 데이터 변경후 반드시 수행하여야함 ? 리셋후 대기함(2~3분)
①Set MD active(cf) → ②Reset(po) → ③비상정지(빨간색버튼) → ④Extended reset ⑤NCK only → ⑥OK

STEP 3. 엔코더사용 선택 (엔코더와 스케일중2가지중 엔코더를 사용하겠다는 작업)
①Setup → ②Axis MD → ③Search(30200검색) → ④30200값 1 입력 →
⑤업데이트 및 리셋 실시(STEP2참고)

STEP 4. 엔코더 원점세팅 (X,Y,Z 동시에 엔코더 원점 작업실시)
★ 작업전 각 축은 원점 위치에 있어야함
①34210[0]값 1 입력 → ②JOG,REF POINT,각축버튼선택 → ③’+’3초간누름
④34210[0]값 2로 변경됨 → (X축원점 세팅완료)→
⑤Axis + 버튼으로 축선택 (Y,Z축도 동일하게 실시) → ⑥STEP2실시함(업데이트 및 리셋)

STEP 5. 스케일사용 선택방법
(스케일원점세팅을 위해 엔코더와 스케일중2가지중 스케일을 사용하겠다는 작업)
①Setup → ②Axis MD → ③Search(30200검색) → ④30200값 2 입력
⑤업데이트 및 리셋 실시(STEP2참고)

STEP 6. 스케일 사용 체크방법 [엔코더 원점세팅(X,Y,Z)을 먼저 진행하기 위한작업]
①General MD → ②Search(14512검색) → ③14512[0] → ④Select
⑤체크선택(Bit0,1,2) → ⑥OK→ ⑦STEP2

STEP 7. 스케일 원점세팅 방법 (X,Y,Z 동시에 엔코더 원점 작업실시)
★ 작업전 각 축은 원점 위치에 있어야함
①34210[1]값 1 입력 → ②JOG,REF POINT,각축버튼선택 → ③’+’3초간누름
④34210[1]값 2로 변경됨 → (X축원점 세팅완료)→
⑤Axis + 버튼으로 축선택 (Y,Z축도 동일하게 실시) → ⑥STEP2실시함(업데이트 및 리셋)

STEP 8. 엔코더 원점값과 스케일 원점값 편차 비교방법
[스케일 원점값기준으로 엔코더 원점편차값을 비교하기 위한작업]
①Diag → ②[System1값-System2값] →③산출값 별도 기입

STEP 9. 엔코더 원점값과 스케일 원점값 편차 보상방법
[스케일 원점값기준으로 엔코더 원점편차값을 보상하기 위한작업]
①34090[0] → ②Shift+W 동시 누름(계산기 가능) →
③계산기에 해당값에 산출값(STEP8)을 뺀 값을 계산 → ④STEP2 실시

STEP 10. 편차값 보상확인 방법
[최종 스케일과 엔코더 원점값 일치 확인- 두값이 같으면 스케일 고장시 적용 용이함]
①Diag → ②엔코더 편차값 과 스케일 편차값 동일 여부 확인 및 오차 범위 확인

지멘스 기계 원점 설정 방법 (A,B,C,Q1,Q2)

STEP 1. 각축 엔코더원점 설정방법
[치구&인디게이터사용 원점 위치이동후 파라메타변경, A,B,C,Q1,Q2 각축 동일하게 실행] ①현재 각축값 메모 → ②Search(34090검색) →
③계산기(Shift+W) 사용, 현재값-메모값 계산 입력

STEP 2. 각축 엔코더원점 설정방법 (강제원점방식 A,B,C,Q1,Q2 각축 동일하게 실행)
①34020[1]값 2 입력 → ⑤Axis + 버튼 축 선택(각축A,B,C,Q1,Q2 동일하게 실시→
⑥STEP3 실시(업데이트&리셋)

STEP 3. 변경된NC DATA 업데이트 및 리셋 방법
[각 파라메타별 데이터 변경후 반드시 수행하여야함 ? 리셋후 대기함(2~3분)]
①Set MD active(cf) → ②Reset(po) → ③ 비상정지(빨간색 버튼)
④Extended reset → ⑤NCK only → OK

지멘스 스핀들 위상각 보정 및 주축 오리엔테이션 설정

STEP 1. 위상각 세팅을 위해 기존위상값 확인방법
①Setup → ②Drive parameter → ③ Drive + C축(스핀들) 선택
④Search(431검색) → ⑤p431[0] 값 별도 기입

STEP 2. p1980[0] ? [4]Saturation based 2-stage 선택방법
①Drive parameter → ②Search(1980검색) → ③ Select ④ [4] 항목 → ⑤Select →
⑥STEP3 실시(DATA 업데이트)

STEP 3. 변경된 DATA 업데이트 및 리셋 방법
[각 파라메타 데이터 변경후 반드시 수행하여야함]
①Save/Reset→ ②Save→ ③Current DO→ ④OK

STEP 4. p1990값 0→1 입력방법
①Setup→ ②Drive parameter→ ③Search(1990검색)→ ④p1990값 0->1입력
⑤STEP3실시(DATA업데이트)

STEP 5. MDI 모드로 스핀들 구동[반드시 50RPM이하 사용]
①Machine→ ②MDI에서 위와 같이입력→ ③Reset→ ④Cycle Start→ ⑤RPM조절(%)→ ⑥OK

STEP 6. p1990값 1-> 0 자동변경확인방법
①p1990 1-> 0자동변경확인→ ②p431[0] 기존값과 현재값의 변화有(정상)확인→
③STEP3실시(DATA업데이트)

STEP 7. 오리엔테이션 설정
[치구&인디게이터사용 위치세팅후 파라메타변경,M19(SPOS=0)사용후 오차발생시 반복작업]
①현재 C축값 메모→ ② Search(34090검색)→ ③계산기(SHIFT+W)사용,현재값+C축값 계산
→ ④STEP8(UPDATE)

STEP 8. 변경된NC DATA 업데이트 및 리셋 방법
[각 파라메타별 데이터 변경후 반드시 수행하여야함 ? 리셋후대기함(2~3분)]
①Set MD active(cf)→ ②Reset(po)→ ③비상정지(빨간색버튼) ④Extended reset→ ⑤NCK only→ ⑥OK

지멘스 제2 원점 세팅

STEP 1. 제2 원점세팅(X,Y,Z) 방법 (30600[1]=기계원점 위치값)
①Axis MD 30600[1] = 각축 좌표값 입력 → ②Axis + 버튼으로 축 선택(Y,Z축도 실시)
③STEP2 실시(업데이트 및 리셋)

STEP 2. 변경된NC DATA 업데이트 및 리셋 방법
[각 파라메타별 데이터 변경후 반드시 수행하여야함 ? 리셋후 대기함(2~3분)]
①Set MD active(cf) → ②Reset(po) → ③비상정비(발간색 버튼)
④Extended reset → ⑤ NCK only → ⑥OK

지멘스 공구 로딩 방법

STEP 1. 전체 POT 툴 탈거, 40번 POT 비우기 방법
[전체 NEW TOOL 로딩 준비를 위한 필수작업]
①Machine → ②MDA → ③공구 호출 프로그램[예, T1001 M06] 입력
→ (전체 공구 탈거 완료 → ④40번 포트 비우기[T0 M0006]

STEP 2. 기존 툴 리스트에 전체 삭제 방법
[반드시 STEP 1 실시 완료후 입력함 ? 툴 탈거후 잔여 툴 리스트 전체삭제]
①Parameter → ②Tool list → ③Delete tool → ④툴 리스트 전체삭제 → ⑤OK

STEP 3. NEW TOOL LIST 입력 방법
[툴 포트에 삽입전 NEW TOOL LIST 작성실시]
①New tool → ②OK(해당공구선택) → ③Tool name 입력 → ④툴 타입 선택
⑤해당 툴 data 입력 → ⑥선택 사용

STEP 4. 뉴 툴로딩 방법 [툴리스트 선 입력후 실시]
①Machine→ ②MDA→ ③장착툴과 M06입력→
④스핀들에 DATA이동 확인후 해당툴 스핀들 클램프 →
⑤다음 툴 공구교환지령(MDA)→ ⑥전체 툴 로딩까지 반복실시→
⑦마지막툴 로딩후 T0 M06 지령(MDA)

지멘스 프로그램 변수값 적용 설정 파라메타

STEP 1. 스케일사용 선택방법
(스케일원점세팅을 위해 엔코더와 스케일중2가지중 스케일을 사용하겠다는 작업)
①Setup→ ②General MD→ ③Search(11120검색)→ ④11120값 1 입력→ ⑤업데이트 및 리셋

STEP 2. 변경된NC DATA 업데이트 및 리셋 방법
[각 파라메타별 데이터 변경후 반드시 수행하여야함 ? 리셋후 대기함(2~3분)]
①Set MD active(cf)→ ②Reset(po)→ ③비상정지(빨간색버튼)
④Extended reset→ ⑤NCK only→ ⑥OK

지멘스 시삭전 Z축 리미트 해제 방법(초기 가공전 필수 실시)

STEP 1. 스펙수정 작업후 필수 업데이트 방법
[Z축 가공영역 최대공구길이값 만큼 리미트값 연장]
①Parameter→ ②Setting data→ ③Working area limit→
④Z1축 Minimum값 계산 입력

지멘스 스펙수정후 파라메타 업데이트방법 (스펙수정후 필수 실시작업)

STEP 1. 스펙수정 작업후 필수 업데이트 방법
①Parameter→ ②User variable→ ③GUD selection→ ④UGUD→ ⑤WO_UPDATE값 1로 변경

기타사항

스핀들 에어빼기 방법

스핀들 시운전 하기전 스핀들에 오일을 공급하는 믹싱밸브(아래 사진) 유니트에서 반드시 에어빼기를 실시하고, 스핀들의 드레인 배관에 오일이 흐르는지 확인후 스핀들 시운전을 한다.
처음은 저속RPM(500RPM 이하)에서 스핀들 테스트후 스핀들 회전수를 높인다.

6. 오일 공급량 0.03cc만 실시한다 (0.01cc는 불요)

스핀들 후면 배관/배선도

MCC 플렉시블 호스 길이

스핀들 유니트 분해방법(1/5)

1. 스핀들 분해용 준비물
   1) 스핀들 분해용 치구
   2) 띠 벨트 2개
   3) 체인블록 + 샤클
   4) M12*30 볼트 4개: 탭이 없는 경우 M8(M10)탭 4개를 현합 가공후 사용할것
   5) M10*1.5-100L 전나사 볼트 2개 (스핀들 분해용 볼트,12861472)
2. 스핀들 분해하기 쉬운 위치에서 전원 OFF 시킴
   X 0, Y -300, Z -60
3. 스핀들 분해용 치구 조립순서

스핀들 유니트 분해방법(2/5)

4. 스핀들 조립 순서
   1) 분해한 스핀들과 신규 스핀들 유니트 대차에 탑재
   2) 스핀들 비교하면서 배관 자재 조립 할것
   3) 대차를 조작반측 출입구로 이동
   4) 띠벨트 2개 사용 스핀들 묶음 실시(추락 방지)
   5) 체인블록 과 띠벨트 연결
   6) 체인블록 이용 스핀들 유니트를 인양, 장비 내부로 이동

스핀들 유니트 분해방법(3/5)

스핀들 유니트 분해방법(4/5)

메카실 FANUC 가공프로그램 기준(2/2)

MCC작업 표준서
장비명 : 머시닝센터(SLH-500E)
2010년 06월 01일 제정
2013년 06월 01일 수정(이 재우)
2024년 04월 30일 수정(이 현준,이 상훈)
2024년 09월 10일 수정(이 현준)
발행처 : 메카트로닉스기술실 메카트로닉스기술부
울산광역시 북구 염포로 700(양정동 700)